4 claves para identificar y explotar cuellos de botella en tu cadena de suministro

José Tomás Carrascoso López

02/08/2020

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José Tomás Carrascoso López

02/08/2020

¿Qué es un cuello de botella?

Dentro de los procesos de una empresa es el que tiene la capacidad efectiva de operación más baja de todo el “sistema” y, por lo tanto, limita la producción.

La eficiencia operativa de una empresa depende de identificar y poder calcular de antemano estos famosos puntos de estrechamiento, para así planificar soluciones y medidas que logren que los procesos tengan el rendimiento deseado.

 

Un sencillo ejemplo

Supongamos que tenemos un puesto de bocadillos “Take Away”, donde se preparan y se sirven al consumidor final.

Los procesos globales que se tendrían son los siguientes:

Almacenaje pan congelado e ingredientes, descongelado en horno y elaboración del bocadillo.

Y se cuenta con los siguientes recursos:

El proveedor puede servir materia prima para elaborar 2.000 panes por día.

El horno de descongelación puede descongelar hasta 2.000 panes en un día.

Dos personas, que pueden preparar 500 bocadillos al día cada una.

En este caso, el sistema (empresa), tendría una capacidad de diseño de 2.000 panes por día. Sin embargo, su capacidad efectiva sería de 1.000 panes, que son los que podrían preparar las dos personas que están preparando bocadillos.

Por tanto, su cuello de botella estaría en el proceso de “elaboración de bocadillos”.

 

¿Y qué genera un cuello de botella?

Los procesos de cada empresa son diferentes, y por tanto sus casuísticas pueden ser muy diversas. No obstante, podrían resumirse tres grandes bloques:

Faltas de materiales: cuellos en suministros de materiales a los procesos productivos, pueden ser por fallos de proveedores o por la falta de capacidad de servicio de los mismos.

Ineficiencias o fallos en maquinaria: bien por la propia capacidad de máquinas de las que se dispone para elaborar un producto, o por fallos de las mismas, que pueden generar ralentización y provocar estos cuellos de botella.

Recursos asignados: como es el caso del ejemplo expuesto anteriormente, donde la capacidad de los recursos asignados a un proceso es inferior a la global de la cadena de una empresa.

 

4 claves para identificarlos y explotarlos

1. Identificación

Se debe realizar un análisis de capacidades por proceso dentro de la cadena de suministro, midiendo la eficiencia de cada uno de forma aislada y detectando los cuellos de botella.

Identificar estos cuellos puede ser difícil en algunos procesos con una gran variedad de productos y máquinas, especialmente si están dispersos geográficamente y el mix de productos es muy cambiante.

2. Explotación

Una vez el cuello de botella se ha identificado, el interés debe ser que este trabaje a pleno rendimiento, “una hora perdida en el cuello de botella, es una hora perdida en todo el sistema”.

Para ello, es conveniente trabajar en las siguientes líneas:

• Proteger al cuello de botella: asegurar que en todo momento este trabajando, posicionando ciertos buffers de inventario delante del mismo para alimentarlo en todo momento de materiales. De esta forma se asegurará que, si aguas arriba el flujo se interrumpe, el cuello de botella siempre tenga trabajo.

• Reducir las pérdidas de tiempo: evitar la ociosidad del cuello de botella, eliminando al máximo los tiempos muertos o pérdidas por errores de calidad en el mismo. Tomando acciones que prevengan de esto, como procesos de preparación en paralelo, mantenimientos preventivos o controles de calidad en procesos anteriores.

3. Subordinación

Existe una falsa creencia de que, “hacer trabajar todos los procesos a máxima capacidad es lo correcto”, ya que los productos fluirán más rápidamente por cada proceso. Sin embargo, si los procesos que no son cuello de botella trabajan al máximo, se generará un exceso de materiales entre procesos, creando ineficiencias en el sistema.

Por ello, se deben tomar las siguientes precauciones al establecer los tiempos de ciclo de la cadena productiva:

• Establecer mecanismos de planificación que permitan adecuar el tiempo y secuencia de los procesos no críticos al cuello de botella.

• Asegurar que el flujo de productos (y no la capacidad) está equilibrado. Para ello se deben reducir tamaños de lote de producción en actividades que no sean cuello de botella, ya que su reducción de capacidad no afectará a la capacidad productiva del sistema (que viene marcada por este).

4. Aumento

Si una vez aplicados los tres primeros pasos no se ha conseguido la capacidad deseada, se deben estudiar formas alternativas de ampliar la capacidad del sistema. Para ello existen varias alternativas:

• La más directa (y menos creativa), será invertir en nuevas máquinas o personas que influyan directamente en la capacidad de nuestro cuello de botella.

• Intentar redistribuir mejor las cargas con los recursos disponibles entre los procesos que no son el cuello de botella, para así equilibrar las capacidades.

 

A lo largo de este artículo hemos hablado de ejemplos sobre empresas manufactureras, es decir con procesos de fabricación. No obstante, esto podrá aplicar igualmente para sectores de servicios, como hoteles o centros de atención telefónica, donde puede ser interesante crear equipos multifuncionales de manera que las cargas de trabajo puedan ser redistribuidas dinámicamente entre trabajadores, para así eliminar estos cuellos de botella temporalmente.

En el ejemplo descrito al comienzo del artículo, existía una tercera persona encargada de la atención al público… Esta persona debería estar capacitada para preparar los bocadillos, para que en caso de llegar a la capacidad máxima del cuello de botella, poder ayudar en el proceso de preparación y aumentarla sistemáticamente.

 

Si quieres que te ayudemos a identificar tus cuellos de botella y a mejorar tus procesos de planificación, ¡contáctanos y elige el día y hora que mejor te venga!

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José Tomás Carrascoso López

Imperia SCM

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